六月初夏，天熱，展更熱。
　　面對微利時代的壓力，“能耗大戶”的鋼鐵企業(yè)，如何不但能降低能耗，而且還實現(xiàn)自給自足?在第十七屆上海國際冶金工業(yè)展的節(jié)能減排展區(qū)，透過一個個展臺，我們窺見了鋼鐵企業(yè)化身“綠色加工廠”的秘籍。
　　綠色設(shè)備升級節(jié)能指標(biāo)
　　每一次轉(zhuǎn)型，必然都要經(jīng)歷陣痛。
　　鋼企一面做減法，一面做加法。“十一五”期間鞍鋼先后淘汰7座1000立方米左右高爐、9座落后小焦?fàn)t、12套90平方米燒結(jié)機(jī)和熱燒結(jié)工藝。淘汰落后的同時，鞍鋼做加法，應(yīng)用節(jié)能環(huán)保設(shè)備。投入15億元巨資，建成了一組世界上功率***大、*********的燃燒低熱值高爐煤氣聯(lián)合循環(huán)發(fā)電機(jī)組，年可發(fā)電23億千瓦時，相當(dāng)于一個年消耗70萬噸標(biāo)準(zhǔn)煤熱電廠的發(fā)電量，可將鞍鋼剩余高爐煤氣和焦?fàn)t煤氣全部回收發(fā)電。
　　在鋼鐵生產(chǎn)的長流程里，大量用煤勢必導(dǎo)致大量的碳排放。要低碳，必須從源頭上動腦筋。
　　改造燒結(jié)工藝，減少污染物。太鋼聯(lián)合國內(nèi)外知名公司，自主集成并實施了燒結(jié)煙氣活性炭法脫硫脫硝與制酸一體化凈化工藝。該工程集脫硫、脫硝、脫二噁英、除塵、除重金屬為一體，是當(dāng)前世界上*********的燒結(jié)煙氣脫硫工藝技術(shù)。應(yīng)用后，太鋼的兩臺燒結(jié)機(jī)有望每年減少二氧化硫排放15569噸，減少氮氧化物排放2201噸，減少粉塵排放2016噸，脫二噁英率達(dá)84.5%，同時并生產(chǎn)98%濃度的硫酸2.23萬噸。太鋼研發(fā)的燒結(jié)煙氣活性炭法脫硫脫硝工藝技術(shù)、首鋼京唐公司水資源優(yōu)化利用技術(shù)……展會上，眾多獲獎成果吸引著觀眾駐足。“我們不僅編寫了鋼鐵減排流程導(dǎo)讀手冊，還主動去尋找鋼鐵業(yè)在節(jié)能減排方面榮獲科技獎的項目做一集中展示，并制作成果展板，舉行節(jié)能論壇。”上海市鋼鐵金屬學(xué)會秘書長張淼表示。
　　綠色的鋼鐵之城
　　七臺白色“風(fēng)車”在海邊悠哉地轉(zhuǎn)動，六架橘紅的起重機(jī)靜靜地矗立在碼頭，一列列灰黑色的熱軋卷板排列整齊，等待著運輸船只的到來。鞍鋼鲅魚圈鋼鐵分公司廠區(qū)里，空氣中透著一股淡淡的青草味。
　　這是一座鋼鐵廠，但又儼然是一座城。
　　鲅魚圈，年自發(fā)電量比例達(dá)到56%，水循環(huán)利用率達(dá)97.8%，固體廢棄物的綜合利用率達(dá)到99.3%。
　　利用風(fēng)能發(fā)電，鞍鋼在國內(nèi)鋼鐵廠中“首開先河”。除此之外，CCPP、CDQ、TRT和燒結(jié)余熱等發(fā)電系統(tǒng)也相繼上馬，鲅魚圈一舉成為國內(nèi)同級別鋼廠中唯一一個不燒煤、沒有火力發(fā)電廠的鋼廠，二次能源發(fā)電比例達(dá)到61%以上。
　　“向海水要淡水”，鲅魚圈建成了一期120噸海水淡化裝置。同期建設(shè)的6臺太陽能裝置，滿足了職工的熱水需求。
　　過去的幾年，鞍鋼大力建設(shè)水循環(huán)系統(tǒng)，原先的工業(yè)廢水，經(jīng)處理后重新投入生產(chǎn)，大大降低了新水消耗量。在鋼產(chǎn)量大幅增長的情況下，鞍鋼每小時耗新水反而減少了2000多噸。
　　在寶鋼展臺，觀眾們在饒有興趣地用手觸碰并體驗著高強(qiáng)度鋼的載荷和強(qiáng)度。作為行業(yè)的排頭兵企業(yè)，寶鋼開發(fā)出了高強(qiáng)鋼、高效電工鋼、高級家電板等“綠色產(chǎn)品”，亮出了“從鋼鐵到材料、從制造到服務(wù)、從中國到全球”的新的戰(zhàn)略旗幟。展墻上復(fù)雜的生產(chǎn)流程圖顯示，寶鋼對余熱能開發(fā)的探索，貫穿了生產(chǎn)鏈的全過程，清潔生產(chǎn)能源轉(zhuǎn)換綜合利用走在了前列。二次能源開發(fā)，把“廢余”變成“寶貝”。在這里，利用和回收礦渣、氧化鐵紅粉末等鋼鐵生產(chǎn)中的廢棄物，可以生產(chǎn)出礦棉、透水磚、脫硫石膏、建筑材料等新的產(chǎn)品。
　　能源還得要管理
　　寶鋼的能源中心吸引了不少鋼鐵企業(yè)的技術(shù)人員駐足。據(jù)介紹，能源中心是整個鋼城的“心臟”，負(fù)責(zé)能源統(tǒng)一調(diào)配和集中管理，通過對各種能源介質(zhì)有效的在線調(diào)控，使能源管理和能源生產(chǎn)實現(xiàn)了有機(jī)結(jié)合。大型鋼鐵企業(yè)在生產(chǎn)過程中對燃料、電力、氧氣、氮氣、蒸氣和水等能源介質(zhì)的需求很大。數(shù)量龐大的能源介質(zhì)如何平穩(wěn)供應(yīng)、合理經(jīng)濟(jì)使用，全由能源中心的技術(shù)系統(tǒng)說了算。
　　寶鋼的能源中心技術(shù)名聲在外，已實現(xiàn)了技術(shù)貿(mào)易，向國內(nèi)的南京鋼鐵公司、馬鋼、寧波鋼廠、濟(jì)鋼和首鋼輸出。“這種技術(shù)系統(tǒng)對一個千萬噸級的鋼鐵廠而言投資不算高，平均只有3000多萬元的投資額，但每年的節(jié)能收獲將是幾個3000萬元。”寶鋼集團(tuán)公司規(guī)劃委員會副主任鄒寬說。
　　除了能源中心，寶鋼率先在企業(yè)內(nèi)部實行“能源審計”，“清算”能源使用這筆賬，并在此基礎(chǔ)上經(jīng)過不斷實踐與逐步摸索，形成了適合寶鋼實際的能源計量管理方式——“全過程系統(tǒng)能源管理方式”。從能源轉(zhuǎn)換、能源介質(zhì)輸送調(diào)配、能源終端使用等環(huán)節(jié)做好能源計量管理。
　　據(jù)了解，一整套能源管理模式，其有效運轉(zhuǎn)***起碼可使企業(yè)的能源消耗下降10%。
　　從技術(shù)到體系到能源管理，中國的鋼鐵企業(yè)正經(jīng)歷著從“黑工廠”向“綠企業(yè)”的悄然轉(zhuǎn)變。鋼鐵業(yè)的低碳戰(zhàn)略，已初見端倪。